MAITRISE DE LA TEMPERATURE DE PÂTE
FOCUS SUR LA SOCIÉTÉ SOREMA
Voilà une problématique que tout boulanger a rencontré, et rencontre encore aujourd’hui ! comment maîtriser la température de pâte dans un process de production de boulangerie et de viennoiserie.
Cet article a pour objectif de lister les différents leviers d’actions pour subir au minimum les variations de températures et assurer une régularité maximale des températures de pâtes en fin de pétrissage. Profitez d’un focus ensuite sur la société SOREMA qui commercialise une gamme d’équipements destinée à apporter des solutions à cette problématique technique.
l’équation impossible
Je le rappelais dans un article précédent, les process de fabrications subissent 
toujours d’avantage l’hyper-exigence de nos modes de consommations qui exigent des produits « 0 défaut ». Or les process industriels du secteur de la BVP travaillent des produits vivants et très sensibles aux conditions extérieures. Chercher de la performance en termes de standardisation des produits finis c’est dans le secteur de la BVP trouver les solutions pour avoir le contrôle sur deux grands paramètres : la températures et l’hygrométrie, à la fois de l’ambiance des locaux et des produits.
Et si cela ne suffisait pas, s’ajoute une difficulté supplémentaire propre aux process de boulangerie et de viennoiserie (feuilletage levée-poussé). En effet, une grande partie des procédés de fabrication industrielle de boulangerie et de viennoiserie cherchent à bloquer 
tout départ de l’activité fermentaire au stade du pétrissage. Evidemment pour une simple raison si le produit fini est commercialisé cru. Mais surtout et davantage pour des raisons de conduites de lignes. Une pâte chaude qui a poussé sera collante (relargage d’eau) et très hétérogène (développement aléatoire des gaz) pour au final être extrêmement difficile à travailler dans des process BVP mécanisés (extrusion, laminage, découpe). L’incidence est double en process de viennoiserie où le risque qualitatif est très grand puisque le mélange du gras et de la détrempe est dans ce cas fort probable.
En résumé, une ambiance de travail dépendante de conditions météorologiques variables (matin / soir, hiver / été, journée ensoleillée / 
journée pluvieuse…), des matières premières non tempérées (farine, sucre, sel) acheminées à températures aléatoires, une étape de pétrissage qui échauffe la pâte et qui peut varier en intensité ou durée. Mais une contrainte finale d’obtenir une pâte à température et texture parfaitement régulières. Quel bel enjeu !
LES LEVIERS D’ACTIONS
Heureusement, il existe différentes solutions qui trouvent leur véritable efficacité dans leur complémentarité.
La maîtrise de la température des locaux de stockage
Afin de s’interdire d’atteindre des températures de stockages insatisfaisantes (<10°C et >20°C), il est judicieux d’installer dans les zones de stockages, neuves ou déjà existantes, deux types d’installations qui se déclenchent uniquement si la plage de température acceptable est dépassée. Si le risque est d’atteindre des températures trop basses, des aérothermes soufflent de l’air chaud dans l’ambiance grâce à des résistances électriques 
ou l’échange sur une boucle d’eau chaude. A contraire dans le cas de risque de chaleur excessive, des frigorifères soufflent de l’air froid grâce à un échange avec un frigorigène comme l’eau glycolée par exemple. L’idée n’est peut être que d’installer l’un ou l’autre de ces équipements en fonction du risque (est ce davantage l’hiver ou l’été ?) et de ne pas mettre en exploitation ces installations toute l’année mais judicieusement durant les périodes sensibles. Et de conserver au possible ces locaux portes fermées malgré les flux d’entrées et de sorties pour maintenir les conditions d’ambiance
Il reste les bonnes pratiques dans le cadre de locaux neufs telles que l’impératif d’isoler les bâtiments de stockage afin de limiter au possible l’effet des conditions extérieures. Et de jouer sur l’exposition en évitant les orientations plein sud en particulier dans les régions chaudes.
La maîtrise de la température des ingrédients
Ce levier de contrôle reste limité car il est très dépendant des conditions de stockage évoquées ci-dessus. Une solution existe en pratique, elle consiste à laisser au repos les matières premières après réception au minimum quelques jours. Ceci permet d’atténuer des températures incohérentes directement liées soit à la logistique de livraison (produits laissés en transit sur quais dans une ambiance très chaude ou très froide) ou au process du fournisseur de la matière première (cas de la farine livrée très chaude lorsqu’elle sort tout juste du process de mouture).
Zoom sur la technologie de refroidissement de la farine
Compte tenu de la proportion de farine dans les recettes de produits de BVP, il peut être efficace de tenter de maîtriser sa température. Des équipements de refroidissement de farine existent sur le marché et font preuve d’une certaine 
efficacité. Le principe de fonctionnement le plus traditionnel est le même pour beaucoup d’équipementiers, il s’agit de refroidir au préalable de l’air à l’aide d’un échangeur relié à un liquide frigorigène comme l’eau glycolée. Cet air une fois rafraîchi est ensuite mélangé à la farine qui voit sa température abaissée. Ce choix de refroidir la farine présente des avantages et des inconvénients. Les avantages indiscutables est qu’il est possible d’abaisser la température d’une farine jusque 10 à 15 °C. Le second avantage est qu’en prenant le choix d’un 
mode de fonctionnement permanent tout au long de l’année, vous vous garantissez de travailler avec une farine au pétrin qui a toujours la même température ou presque. Les inconvénients sont que ces installations sont énergivores. L’idée de les mettre en exploitation uniquement en période chaude peut être une solution. Le second inconvénient est la grande difficulté à calculer un temps de retour sur investissement sur un coût relativement onéreux et dont le gain est difficile à estimer. Sachant qu’il ne faut pas sous-estimer le coût additionnel de la production de froid dans l’investissement de l’équipement. Le dernier inconvénient est l’implantation dans le cas où le local est existant car l’installation de refroidissement de farine implique de l’emprise au sol, de la hauteur et doit se positionner en cohérence dans le flux farine vers le poste de pétrissage.
La maîtrise de la température de la pâte en fabrication
Maintenir ou refroidir la pâte en process restent des choix pour lesquels des solutions efficaces existent. Le principe de la double enveloppe refroidie de cuve de pétrissage en est une. Le principe est de faire circuler un liquide frigorigène tel que de l’eau glycolée au travers d’une paroi en contact avec une autre qui contient la pâte en phase de pétrissage. Cette technologie est très courante pour les pétrissages dits « intensifs » comme les pâtes pour buns ou pains de mie par exemple et permet de limiter considérablement le phénomène d’échauffement.
L’autre technologie très courante dans les process de viennoiserie (détail dans ce lien) est le tunnel de froid. Le principe consiste à faire passer la bande continue de pâte dans un tunnel climatisé (+/- 8°C) pour abaisser et homogénéiser sa température.
Autre solution alternative pour les process où la quantité d’eau ajoutée au pétrin est faible voire nulle, c’est le cas des pâtes dures en biscuiterie : les solutions cryogéniques comme l’ajout de neige carbonique dans la recette. Option très efficace (la T°C de la neige carbonique atteint les -80°C) mais d’installation complexe (souvent en contrat avec le fournisseur du gaz), onéreuse et exigeante en précautions de sécurité pour le personnel.
La maîtrise de la température de l’eau de coulage
C’est probablement le levier le plus communément utilisé en process BVP pour maîtriser les températures de pâte. La proportion d’eau ajoutée à la recette étant tellement élevée (60 et jusqu’à 80% du poids de farine en boulangerie par exemple), il est logique de jouer sur la température de celle-ci pour influencer celle de la pâte. Aujourd’hui les installations d’eau de coulage refroidies sont donc connectées à des échangeurs frigorifiques afin d’obtenir des températures d’eau les plus basses possibles 
(+ 1°C). Un organe mitigeur permet ensuite grâce au mélange de cette eau refroidie avec l’eau de ville courante et éventuellement une eau chaude d’obtenir une température parfaite d’eau de coulage pour le pétrissage. Enfin, de la glace sous forme de paillettes par exemple peut venir en substitution d’une certaine quantité d’eau liquide afin d’accentuer encore d’avantage l’objectif de refroidissement.
Voici à titre d’exemple un focus sur la société SOREMA, grand spécialiste dans le secteur BVP de solutions et d’installations de refroidissement d’eau de coulage.
La société SOREMA est dirigée par Thibaut COLIN, elle a fêté ses 60 ans en 2017. L’entreprise a démarré par la fourniture de refroidisseurs d’eau aux boulangers artisans pour ensuite se développer dans le secteur de la GMS et la BVP industrielle. Elle réalise par ailleurs des refroidisseurs en circuit fermé pour des applications de refroidissement de machines (circuit de refroidissement des emballeuses type thermoformeuses par exemple), d’échangeurs et de divers process comme le refroidissement de doubles enveloppes de cuves de pétrins.
SOREMA compte 30 salariés et réalise un chiffre d’affaires de 6 M€ dont 50% pour le secteur de la boulangerie, avec 25% à l’export, et 30% dans d’autres secteurs de l’agroalimentaire (plasturgie, électronique…). Elle possède des clients dans de nombreux pays du monde, en Europe mais aussi au grand export.
SOREMA est un acteur incontournable du monde de la boulangerie, viennoiserie et pâtisserie. Elle fournit des solutions de refroidissement d’eau pour l’ensemble des process industriels de la BVP et pour tous les produits de ce secteur.
Les applications proposées par SOREMA
Refroidisseurs d’eau industriels
SOREMA est le spécialiste des refroidisseurs d’eau industriels produisant de l’eau à +1°C pour des capacités de tirage horaire allant en général entre 500 et 3000 litres chaque heure. Les appareils peuvent être entièrement autonomes avec leur propre groupe frigorifique ou sont livrés prêts à être raccordés au réseau d’eau glycolée de l’usine (à environ -6°C).
Ces refroidisseurs intègrent une réserve d’eau isolée, des échangeurs sont immergés et sont raccordés soit au groupe frigorifique raccordé à distance, soit au réseau d’eau glycolée. Les consignes de température sont réglables et la 
gestion est régulée par un automate avec possibilités de communication avec une GTC. Les refroidisseurs SOREMA sont donc parfaitement autonomes et livrés prêts à raccorder, ce qui facilite l’installation notamment à l’export.
Machines à glace
SOREMA a pour partenaire depuis plus de 20 ans, la société ZIEGRA, constructeur en Allemagne qui permet de produire une glace en grains qui est idéale pour les applications de mélange, et qui va de 750 à 10.000 kg / jour. La glace est incorporée dans le pétrin en 
complément de l’eau réfrigérée lorsque les conditions de chaleur l’exigent. Toujours facile à manipuler, cette glace humide et moins froide est parfaite en mélange car elle n’altère pas les produits. L’hygiène est optimisée grâce à un système fermé d’alimentation d’eau et des options de cycle de nettoyage. La gamme de machines à glace est disponible avec des solutions de bac de stockage tout inox et chariots mobiles.
Des solutions d’automatisation sont proposées avec dosage de glace intégré : la glace est produite 
dans un silo spécifique avec pesons intégrés, extraite par une vis sans fin, et la quantité programmée par recettes est introduite de façon automatique dans le pétrin. Cela a pour avantage d’éliminer les opérations de manutention de la glace, offre davantage de précision et une meilleure hygiène.
Quelques exemples d’innovations proposées par SOREMA
Refroidisseurs d’eau nouvelle génération
Les bacs de refroidissement d’eau de ville SOREMA ont évolué avec des vidanges complètes rendues possibles grâce à des fonds inclinés, des châssis de réhausse inox, et la nettoyabilité est facilitée par des trappes d’accès, le dessus des bacs étant aussi entièrement démontable. La régulation d’épaisseur de glace se fait par des capteurs performants permettant une régularité de l’accumulation de glace. Tous les refroidisseurs peuvent être réalisés avec groupe frigorifique en version condenseur à air déporté, à condenseur à eau, et sont proposés avec des gaz frigorifiques à faible GWP (ou PRG = Potentiel de Réchauffement Global, est une indication sur la nocivité d’un gaz par rapport à l’effet de serre). Le refroidisseur d’eau « Glacéo2 », présenté au salon EUROPAIN 2020, est réalisé avec un groupe frigorifique au CO2, ou prêt à être raccordé sur une centrale de froid au CO2.
IHM, PILOTAGE INSTINCTIF A L’ECRAN ET AUTOMATISME
SOREMA a développé un doseur avec écran de supervision qui permet de programmer un volume d’eau souhaité à une température de tirage maîtrisée, avec une grande précision. L’opérateur peut gérer un menu de recettes personnalisables et visualise en temps réel la progression du tirage. Le doseur peut aussi communiquer avec un système de gestion de production. Il peut être raccordé jusqu’à 3 sources d’eau différentes : eau de ville, eau réfrigérée et eau chaude. Le mélange va se réaliser de façon à utiliser les sources d’eau préférentielles selon la température souhaitée, ceci afin d’optimiser les consommations d’énergie. Le système de dosage SOREMA peut aussi fonctionner en mesurant les températures de silo de farine et d’air ambiant, afin d’en déduire de façon automatique la température de l’eau à couler, de sorte que quelque soit les fluctuations de température des autres paramètres, l’eau soit coulée à la température idéale pour maintenir la température de pâte constante.
Merci à Thibaut COLIN, dirigeant de la société SOREMA, pour l’aide à la rédaction de ce focus sur la société SOREMA.
Si vous souhaitez en découvrir d’avantage, visitez le site web de SOREMA.
Pour conclure…
Le sujet du froid dans le secteur de la BVP industrielle est un souci majeur et permanent. Il impacte de manière très sensible la qualité des produits et l’aptitude des pâtes à être travaillées en processus mécanisés. Cet article a donné une vision globale des pistes de solutions qui sont offertes. Mais comme à chaque fois, la solution technique la plus efficace sera celle qui répond le mieux à votre besoin. Définissons ensemble les solutions techniques parfaitement dédiées à vos attentes grâce aux missions d’expertise technique proposées par Hopi-consulting…
Cet article a été écrit par Ronan Le Bourhis, fondateur d’Hopi consulting, l’ingénierie dédiée à la Boulangerie, Viennoiserie,
Pâtisserie. Découvrez d’avantage d’articles sur le blog Hopi consulting dédié la BVP.
